est une initiative de Valipac
Savez-vous ce que deviennent vos déchets de plastique ?
La plupart entreront dans un processus de recyclage qui leur permettra de connaître une nouvelle vie. D’autres seront tout simplement réutilisés après reconditionnement.
Le plastique se prête assez bien au recyclage. À condition, toutefois, de bien séparer les différents plastiques (HDPE, PVC, PET…). En effet, ils doivent impérativement être recyclés séparément pour obtenir un produit fini impeccable.
Les plastiques sont donc d’abord triés afin de séparer les différentes résines. En général, il s’agit d’un tri manuel sur une bande transporteuse. Chaque lot de plastique est lavé, puis broyé.
Le broyat fait l’objet d’un second tri par flottation. Cette méthode permet de séparer les résines en fonction de leur masse volumique : les résines lourdes coulent et les résines légères restent à la surface.
Les résines sont également triées par couleur grâce à un capteur optique NIR (NearInfrared)
La dernière étape est différente selon les cas :
Granulat et agglomérat sont ensuite utilisés dans un nouveau processus de production.
Dans d’autres cas, les recycleurs produisent leurs propres produits et une extrusion intermédiaire n’est pas nécessaire.
Les granulats et agglomérats issus du tri peuvent ensuite servir de matière première dans les processus de production de l’industrie plastique. Les résines conservent en effet leurs propriétés et peuvent donc être réutilisées.
Cette forme de recyclage est économiquement rentable si le tri a été efficace : il n’est possible d’obtenir des produits de haute qualité que si les granulats et agglomérats de résines sont suffisamment purs et homogènes.
Les fûts en plastique et les fûts IBC (fûts de 1 000 litres sur palette dans une armature en métal) sont très souvent réutilisables après “reconditionnement”.
Le reconditionnement des fûts et IBC passe par plusieurs étapes :
Beaucoup de fûts reconditionnables sont d’ailleurs consignés et repris par les fournisseurs des produits qu’ils ont contenu. Le coût du reconditionnement est en effet nettement inférieur au coût de production d’un nouveau conteneur.
La frigolite, ou polystyrène expansé, se prête fort bien au recyclage. Il n’est d’ailleurs pas exclus que vous soyez entouré(e) de frigolite recyclée au quotidien…
Les blocs de frigolite (PSE) sont tout d’abord rassemblés par des parcs à recyclage ou des entreprises spécialisées.
Les blocs sont d’abord triés et débarrassés de toute impureté. Ensuite, ils sont broyés sans détruire les billes qui les constituent. Ils vont ensuite passer par un processus de transformation, qui diffère selon l’usage final.
Du neuf avec du vieux : dalles isolantes et emballages
Le polystyrène expansé blanc, propre et sec va être broyé sans détruire les billes qui le constituent.
Ces billes seront réutilisées pour fabriquer de nouveaux emballages ou des plaques et dalles d’isolation dans le bâtiment.
Changement de vie : de la frigolite au plastique rigide
Il peut aussi être extrudé pour obtenir un granulé de polystyrène, qui servira ensuite de matière première dans l’industrie plastique, pour la fabrication de coffrets CD, cintres, mobilier urbain, …
La frigolite, matière première du mortier isolant
Les billes issues de la première transformation sont mélangées avec du ciment, des adjuvants et de la vermiculite (matière isolante). Le mélange est ensuite mis en sac et commercialisé.
Il suffit ensuite de mélanger le contenu du sac avec de l’eau pour obtenir un mortier qui peut être pompé et étalé pour réaliser une chape homogène :